MDG-NET bezoekt nieuwe hypermoderne en duurzame fabriek van SAB-profiel

Op de laatste septemberdag van 2021 opende SAB-profiel in Geldermalsen de deuren van haar nieuwe fabriek exclusief voor leden en relaties van MDG-NET. Het bedrijfsbezoek was uitzonderlijk en een primeur, want de fabriek ging pas een week later officieel in bedrijf. SAB-profiel is lid van MDG-NET en naast netwerken is ook kennisdelen een van de speerpunten van de vereniging. Kennis is immers macht, maar kennis délen is kracht.

Govert Kockelkoren, algemeen directeur van SAB-profiel en tevens bestuurslid van de vereniging MDG-NET, heette alle aanwezigen welkom en ging van start met een uitgebreide, anderhalf uur durende tour door de productie van sandwichpanelen. De duurzame productiehal is maar liefst 18.000 vierkante meter groot, 12 meter hoog, 166 meter breed en 233 meter lang en heeft een productiecapaciteit van drie tot vier miljoen vierkante meter sandwichpanelen per jaar.

Schoon en ongekend snel
Net als de officiële ingebruikname van het hypermoderne pand, hebben ook de activiteiten van MDG-net door corona wat langer op zich moeten laten wachten. Nu de versoepelingen meer ruimte tot ontmoeten en openstellingen geven, werd de uitnodiging voor een bedrijfsbezoek aan SAB-profiel door de leden met veel enthousiasme en nieuwsgierigheid ontvangen. Tijdens de rondleiding legden Kockelkoren en zijn collega’s René Timmerman (Manager Product Services) en André de Jongh (Manager Business Development) het productieproces uit. “Daarnaast vertelde de zeer ervaren De Jongh gepassioneerd over alle noviteiten en de uitdagingen die er nog liggen”, zegt Peter van de Windt, Trade Manager bij Hilti Nederland B.V. “Het is indrukwekkend hoeveel sneller het productieproces hier gaat ten opzichte van de vorige locatie. Binnen 30 seconden wordt vloeibaar schuim tot een 160 mm dik paneel gemaakt, dat is uniek!”

Efficiënte productielijnen
In de fabriekshal staan twee blauw-gele productielijnen opgesteld: één voor gevelpanelen en één voor de dakpanelen. De sandwichpanelen van staal (afkomstig van moederbedrijf Tata Steel) en isolatieschuim zijn met name bestemd voor de bouw van industriepanden. “De productieomgeving is ruim van opzet en indrukwekkend om te zien”, zegt Martijn Jansen, projectleider bij Hardeman-van Harten. “De lijnen zijn even lang en op elkaar afgesteld, zodat er weinig personeel nodig is om de productie te kunnen draaien. Maar het gaat natuurlijk om het eindproduct en dat gaan we binnenkort zien.” Voor Michiel van Dijk, Technical Sales Engineer bij Werkcon B.V., gaat de belangstelling daarnaast ook uit naar het logistiek proces. “Al zijn onze logistiek processen anders, toch doe ik met dit bedrijfsbezoek graag inspiratie op voor de bouw van een nieuwe fabriek. Ik zie graag ‘live’ hoe producten gemaakt worden, zodat ik onze klanten er beter over kan vertellen. Eerstehands informatie is toch anders dan uit een folder. Nu is voor mij bijvoorbeeld de wijze van een dubbele verbinding duidelijk.”

Duurzaamheidsinnovaties
Voorafgaand aan de rondleidingen werd tot grote waardering van de deelnemers ruim de tijd genomen om vragen te beantwoorden. Hoofdredacteur Marco Pauw van vakblad Bouwen met Staal keek al langere tijd uit naar een bezoek aan de nieuwe fabriek. “Deze gelegenheid heb ik dan ook met beide handen aangegrepen”, zegt Pauw. “Wat me naast de bizar hoge kraanbaan het meest opviel, is hoe ordelijk de productiehal is. Het ontwerp is perfect geëngineerd. Het is echt zichtbaar dat het productiepersoneel erbij betrokken is geweest.” In het ontwerp en de bouw van de fabriekshal is veel aandacht besteed aan innovatieve duurzaamheid, vertelt Kockelkoren. “Met dit pand laten we zien dat we graag denken in mogelijkheden voor een schone productie.” Daarop vraagt Pauw zich af waar het EPS verpakkingsmateriaal voor transport past in het duurzaamheidsverhaal. “We hebben bewust voor EPS verpakkingsmateriaal gekozen omdat het gemakkelijker te verzamelen is op de bouwplaats”, legt Kockelkoren uit. “Er staan speciale stalen rekken waarin de EPS pallets verzameld en door ons opgehaald worden. We hergebruiken de pallets zo’n twee à drie keer en daarna gaan ze terug naar de leverancier om als grondstof voor nieuwe pallets te dienen. Zo vergroten we het recyclingproces. Er valt nog wel een slag te slaan in de recycling van de omwikkelfolie. Die optimalisatie staat hoog op de duurzaamheidsagenda.”